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  近年來，隨著經濟的發展，鋁型材全行業的產量和消費量迅猛增長，我國也一躍成為世界上最大的鋁型材生產基地和消費市場。經過長達近10年的高速增長，我國鋁型材行業步入了新的發展階段，并展現出了諸多新的發展趨勢。而且，隨著建筑、交通、汽車以及太陽能和LED等產業的迅速發展，對鋁合金擠壓產品的高精度、高性能要求與日俱增，型材斷面形狀隨之復雜化、多樣化，按常規常見形式設計，存在許多不足。所以，要得到優質型材，就得在生產、生活中不斷地學習和積累、不斷地改造和創新。

  鋁型材擠壓模具設計是重要環節，因此，須對擠壓型材模具設計進行系統分析，并通過生產實踐逐步修正解決問題。那么，鋁型材擠壓模具設計中有哪些因素是需要特別注意的呢？下面我們來一一講解。

1.鋁擠壓件的尺寸分析
  擠壓件的尺寸及偏差是由模具、擠壓設備和其他有關工藝因素決定的。其中，受模具尺寸變化的影響很大，而影響模具尺寸變化的原因有：模具的彈性變形、模具的升溫、模具的材料及模具的制造精度和模具磨損等。
  （1）鋁型材擠壓機噸位的選擇
擠壓比是以數值表示模具實現擠壓的難易，一般來說，擠壓比在10-150之間是可適用的。擠壓比低于10，產品機械性能低；反之，擠壓比過高，產品容易出現表面粗糙或角度偏差等缺陷。實心型材常推薦擠壓比在30左右，中空型材在45左右。
  （2）外形尺寸的確定
擠壓模具的外形尺寸是指模具的外圓直徑和厚度。模具的外形尺寸由型材截面的大小、重量和強度來確定。
2.擠壓模具尺寸的合理計算
  計算?？壮叽鐣r，主要考慮被擠壓鋁合金的化學成分、產品的形狀、公稱尺寸及其允許公差、擠壓溫度，以及在此溫度下模具材料與被擠壓合金的線膨脹系數，產品斷面上的幾何形狀的特點，及其在拉伸矯直時的變化，擠壓力的大小及模具的彈性變形等因素。
  對于壁厚差很大的型材，其難于成形的薄壁部分及邊緣尖角區應適當加大尺寸。
  對于寬厚比大的扁寬薄壁型材及壁板型材的模孔，桁條部分的尺寸可按一般型材設計，而腹板厚度的尺寸，除考慮公式所列的因素外，尚需考慮模具的彈性變形與塑性變形及整體彎曲、距離擠壓筒中心遠近等因素。此外，擠壓速度、有無牽引裝置等對?？壮叽缫灿幸欢ǖ挠绊?。
3.合理調整金屬的流動速度
  所謂合理調整，就是在理想狀態下，保證制品斷面上每一個質點應以相同的速度流出?？住?br/>  盡量采用多孔對稱排列，根據型材的形狀，各部分壁厚的差異和比周長的不同及距離擠壓筒中心的遠近，設計不等長的定徑帶。一般來說，型材某處的壁厚越薄，比周長越大，形狀越復雜，離擠壓筒中心越遠，則此處的定徑帶應越短。
  當用定徑帶仍難于控制流速時，對于形狀特別復雜、壁厚很薄、離中心很遠的部分可采用促流角或導料錐來加速金屬流動。相反，對于那些壁厚大得多的部分或離擠壓筒中心很近的地方，就應采用阻礙角進行補充阻礙，以減緩此處的流速。此外，還可以采用工藝平衡孔、工藝余量，或者采用前室模、導流模、改變分流孔的數目、大小、形狀和位置來調節金屬的流速。
4.保證足夠的模具強度
由于擠壓時模具的工作條件十分惡劣，所以，模具強度是模具設計中的一個非常重要的問題。除了合理布置模孔的位置、選擇合適的模具材料、設計合理的模具結構和外形之外，精確地計算擠壓力和校核各危險斷面的許用強度也是十分重要的。
目前，計算擠壓力的公式很多，但經過修正的別爾林公式仍有工程價值。擠壓力的上限解法，也有較好的適用價值，用經驗系數法計算擠壓力比較簡便。
至于模具強度的校核，應根據產品的類型、模具結構等分別進行。一般平面模具只需要校核剪切強度和抗彎強度；舌型模和平面分流模則需要校核抗剪、抗彎和抗壓強度，舌頭和針尖部分還需要考慮抗拉強度等。
強度校核時的一個重要的基礎問題是，選擇合適的強度理論公式和比較精確的許用應力。近年來，對于特別復雜的模具，可用有限元法來分析其受力情況與校核強度。
5.工作帶寬度尺寸
確定分流組合模的工作帶要比確定半模工作帶復雜得多，不僅要考慮到型材壁厚差、距中心的遠近，而且必須考慮到模孔被分流橋遮蔽的情況。處于分流橋底下的?？?，由于金屬流進困難，工作帶必須考慮減薄些。
在確定工作帶時，首先要找出在分流橋下型材壁厚最薄處即金屬流動阻力最大的地方，此處的最小工作帶定為壁厚的兩倍，壁厚較厚或金屬容易達到的地方，工作帶要適當考慮加厚，一般按一定的比例關系，再加上易流動的修正值。
6.?？卓盏督Y構
?？卓盏毒褪悄？坠ぷ鲙С隹诙藨冶壑С械慕Y構。型材壁厚t≥2.0mm時，可采用加工容易的直空刀結構；當t<2mm時，或者帶有懸臂處，可用斜空刀。